沖壓件拉毛怎么辦？

沖壓件拉傷是生產過程中常見的一種質量缺陷，在五金件沖壓生產中普遍存在。這不僅降低了生產穩(wěn)定性和生產效率，提高零件報廢率，而且使模具發(fā)生更嚴重的磨損，降低模具壽命和沖壓件精度，增加修模次數和停機時間。

拉毛的是由于工件與模具表面局部出現粘著(咬合)，改善拉毛有多種方法，原理都是降低模具與被加工零件之間摩擦系數，增加模具表面硬度，或由不易粘著的材料代替。

模具進入生產地點調試階段后，改善拉毛問題一般有如下方法：

1、改變模具材料，增加模具硬度；

2、對模具表面進行處理，如鍍硬鉻、PVD及TD等；

3、在模具與被加工零件之間加一層其它物質，使被加工零件與模具分離

4、使用自潤滑鍍層鋼板。

模具材料方面，模具鋼SKD11,Cr12MoV/DC53是大家公認的耐磨抗咬合材料，熱處理后硬度達58~60HRC，模具不大且零件形狀較簡單時可采用此類材料，但該材料熱處理后加工困難，脆性很大，易裂，成本高，尺寸有限制，且此類材料熱處理后變形大，熱處理后研配工作巨大。深圳和勝嚴格按照熱處理工藝，采用環(huán)保無公害的真空方式將模具變形量控制到最低，在得到高硬度的同時還具有高韌性。

汽車內板件形狀比較復雜且越來越多地使用高強度鋼板，這類制件對模具的整體性能要求更高，其通常都采用鑲拼結構，鑲塊的表面處理工藝目前有TD、鍍硬鉻、滲氮、PVD等。

TD覆層處理的主要特點有：

1、TD覆層硬度3000Hv左右，換算成洛氏硬度90~100HRC,具有較高的耐磨、抗拉傷性能。

2、TD覆層處理屬高溫處理，處理過程中產生的熱應力、相變應力使模具在熱處理過程中易產生變形甚至開裂，一般修補過的模具在焊縫處也會出現開裂現象。

3、TD覆層處理后再加工困難，無法滿足設計變更及調模修模的需要

4、對已做過其他表面處理的模具，需將原表面處理徹底清除，否則會影響TD覆層質量。

5、TD覆層處理技術一般處理3-4次后會出現使用壽命降低現象。

綜合上述，找到技術成熟品質穩(wěn)定的TD處理廠商猶為重要。優(yōu)秀可靠的TD處理廠商通過工藝手段對模具的變形量及模具基材組織進行管控，能將變形量控制到最低，降低開裂風險。

圖2 TD處理

PVD涂層是采用物理氣相沉積方法制造的表面涂層。其具有良好的抗拉傷性能，根據成膜種類不同，鍍層硬度在2000－3500Hv，甚至更高，具有優(yōu)異的耐磨性能，且其處理溫度比較低，處理工件變形量小，可多次處理。

但是，傳統(tǒng)的PVD鍍層與基體結合力較差，鍍層厚度僅為2~3微米，在拉深類模具和成形壓力大的模具上使用時很容易使鍍層脫落，發(fā)揮不出其抗拉傷和耐磨效果。

和勝金屬引進2016年引進日本神鋼HKS-G處理技術，屬于PVD的一種，鍍層厚度可達8~10微米，皮膜硬度3500Hv以上，兼具TD處理高結合力、高硬度、耐磨、不易剝落的特點。目前在豐田、本田、日產汽車高強度鋼板沖壓件模具上發(fā)揮了無比倫比的耐磨耐熱耐重沖效果。

圖3 PVD鍍層

外板模具尺寸一般都較大，如采用拼鑲塊結構，拼縫處會有拉傷，故大多采用整體結構，其材料一般采用球墨鑄鐵等鑄鐵類材料。成形走料部位用火焰淬火后硬度可以達到50－55HRC左右。

整體結構的外板模具表面處理大多采用鍍硬鉻工藝，但其表面硬化效果有限，表面硬度約1000HV左右，此外，鍍硬鉻的鍍層與模具母材是機械結合，在成形壓力較大時容易脫落，鍍層一旦脫落抗拉傷性能也就失去。當表面硬化層磨損后拉毛又會出現。對要求不高的模具可以采用此技術。

由于成型負荷和所成型材料千差萬別，要解決工件的拉傷問題，除了考慮效果的有效性外，還要考慮產品的批量大小，實現的難易程度及其經濟性等方面的問題，最后再選擇最合適的方法。

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